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| 10/15/2020 12:01:00 AM

La revolución digital y la salsa de tomate Fruco

Unilever apostó por convertir su planta de alimentos en Colombia en un referente de transformación digital. Internet de las cosas, automatización de procesos y comunicación machine to machine forman ahora parte del cambio.

Hoy uno de los desafíos de la revolución digital es aplicar los nuevos conceptos a los procesos industriales. Colombia lo ha hecho bien. Prueba de ello fue lo que logró Unilever con su planta de alimentos en Cali, proyecto del billonario plan de inversión en transformación digital de esta multinacional: en ese proceso planetario, la compañía invirtió más de 1.000 millones de euros desde 2017.

Según comenta Alexander Palacios, gerente de la planta de producción de alimentos Unilever Cali, escogieron tres plantas en el mundo "y nuestra planta de producción de la categoría de alimentos ubicada en Cali se convirtió en nuestra bandera y centro de desarrollo, gracias a los estudios que hemos podido desarrollar de sus pérdidas de la matriz de costos y la definición de las oportunidades que podríamos capitalizar con un modelo digital".

El objetivo era lograr, a través de infraestructura digital y programación, "interconectar de forma orgánica 16 líneas de producción, 5 procesos de fabricación y las principales áreas de soporte".

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Escogieron un proveedor, que para mayor orgullo es también colombiano: Omnicon, una firma caleña que ya le ha hecho transformación a líneas de producción industrial en 62 países del mundo; lo más reciente fue la transformación digital de una planta química en California, proceso que se hizo de manera remota completamente, por cuenta de la pandemia.?El proceso de Unilever en Colombia resultó rentable totalmente. Palacios relata que ya hoy los ahorros originados por la planta, cuya transformación quedó terminada este año, llegan a 66% de la inversión. Además, la productividad se incrementó en 15%.

En esa planta producen las marcas Fruco, Maizena y Knorr.

Además, el equipo de la planta estuvo completamente comprometido, pues uno de los objetivos era lograr el cambio hacia lo digital sin generar tensiones entre los operadores tradicionales de la planta; Palacios relata que ese objetivo se cumplió con creces y que la gente se adaptó muy bien al desafío.

En el proyecto se aplicaron conceptos como M2M (Machine to Machine), IoT (Internet of Things) y RPA (Process Automation) además de Big Data para usar Machine Learning. "El proyecto utiliza componentes bases de la industria 4.0 como dispositivos móviles, IoT, sensórica que detecta señales directas de los equipos de planta. También toma acciones de acuerdo a ellas a través de procesos avanzados automáticos, disponibilidad en línea alojada en la nube, usando tecnologías de alta disponibilidad. Usa analítica descriptiva y diagnóstica analítica basada en la data obtenida de procesos automáticos y de planta y dashboards de información en tiempo real", explicó Palacios.

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