Fabricantes se embarcan en carrera tecnológica y de reducción de desechos

Toronto - Desde asientos producidos con materiales de desecho y semillas de soja hasta la creación casi instantánea de modelos en 3D con láser pasando por la reducción al mínimo de la basura, los principales fabricantes se están esforzando por alcanzar el más mínimo progreso.

General Motors (GM) está utilizando una tecnología que hace pocos años sólo era posible en las películas de ciencia ficción y que permite producir modelos de componentes, e incluso vehículos enteros, utilizando láser.

Las herramientas necesarias para conseguirlo se encuentran en el Laboratorio de Prototipos Rápidos (LPR) que la empresa tiene en la localidad estadounidense de Warren.

Como explicó Dave Bolognino, director de Diseño de Operaciones de Fabricación de GM, en el LPR se utiliza una técnica similar pero inversa a la de las máquinas utilizadas en las carnicerías para cortar fiambre.

"Es lo inverso a las rebanadas de fiambre, en donde creamos cada capa y las unimos para formar el conjunto", dijo Bolognino en un comunicado.

En el LPR, máquinas denominadas "selective laser sintering" (SLS) fusionan partículas en polvo de plástico, metal, cerámica o cristal en secciones. Un láser va creando de esta forma capas sucesivas, cada una con un grosor de cuatro milésimas de una pulgada, que se fusiona a la anterior capa.

El otro procedimiento utilizado en el LPR de GM es estéreo litografía por el que una combinación de fotoquímica y láser permite producir componentes a partir de resinas líquidas de polímeros.

Las tecnologías del LPR fueron utilizadas por GM en los vehículos de preproducción del Chevrolet Volt, el vehículo eléctrico de la empresas, y en prototipos como el Electric Networked Vehicle, también conocido como EN-V.

"Las tecnologías de LPR eliminan el proceso de estampación y permiten la producción y prueba de múltiples variaciones de un componente con una gran precisión y sin ningún coste adicional. Es una transformación épica", aseguró Bolognino.

Ford también utiliza tecnologías sacadas, literalmente, del cine para mejorar su vehículos.

En el laboratorio de sus instalaciones de Dearborn (Estados Unidos), Ford ha instalado una versión reducida de un moderno estudio de Hollywood donde se crean películas de animación por computador.

En el laboratorio, cámaras y sensores siguen los movimientos de un técnico, dotado con un traje especial, según se sienta y se levanta del asiento del conductor.

El objetivo es estudiar qué movimientos realiza el cuerpo humano para diseñar puertas, habitáculos y asientos que sean más cómodos para el usuario.

Ford también se está esforzando en la reducción de la producción de basura y la máxima utilización de materiales reciclados.

Esta semana, Ford anunció que junto con la empresa Recycled Polymeric Material (RPM) ha creado una técnica para producir las juntas y sellos utilizados en los motores con semillas de soja y neumáticos usados, uno de los principales productos de desecho del sector.

La técnica permite producir juntas y sellos cuyos componentes proceden en un 25 % de neumáticos usados y un 17 % de soja.

De esta forma, Ford ha utilizado más de 210.000 neumáticos y 68.100 kilogramos de soja para producir juntas y sellos de motor y ha reducido el peso de sus vehículos en 1.675 toneladas.

"En lo que se refiere a encontrar formas de utilizar más productos renovables y reciclables, Ford y nuestros proveedores están prestando atención a todas las partes de un vehículo", afirmó en un comunicado la doctora Cynthia Flanigan, responsable de Investigación e Innovación de Ford.

"Siempre y cuando una aplicación cumpla nuestros estrictos estándares de calidad y rendimiento, nos esforzaremos en utilizar esos materiales sustentables en nuestros vehículos", añadió.

Ford también utiliza semillas de soja para producir asientos.

Por su parte, Honda anunció hoy que 10 años después de la puesta en marcha de un plan para reducir la generación de basura en sus plantas en Norteamérica, casi ha conseguido su objetivo de eliminar completamente los desechos que van a los basureros.

El fabricante japonés dijo que 10 de sus 14 plantas norteamericanas ya no tiran nada a la basura. Y que sus cuatro plantas restantes han eliminado prácticamente a cero sus desechos.



Efe